가공 중 톱날 마모로 인해 다수의 불량품을 생산했던 A사.
톱날 마모를 감지하는 예지보전 시스템의 도입으로 톱날 마모로 인한 불량을 98% 감소시키는데 성공. 그 비결은?

장비의 성능 저하로 인해 생산 속도가 떨어져 계획된 생산이 되지 않았던 A사. 실린더 감시 시스템의 도입으로 사이클 타임을 10% 향상시키는데 성공. 그 비결은?

공정 및 설비가 많은 라인에서 소규모 다품종 생산을 실현하고 싶었던 A사. 범용 툴을 활용한 저비용 IoT화로 설비 정지 시간을 약 25% 절감에 성공. 그 비결은?

공작기의 공구 사용 횟수를 정하고 가공을 하던 A사. 공구 마모 진단 시스템 도입으로 연간 공구비용을 40% 절감하였다. 그 비결은?

기판 제조 현장에서 수집한 에너지 데이터 분석에 막대한 시간이 소요되고 있던 A사. AI 탑재 분석 툴의 도입으로 에너지와 분석 작업 모두를 절감.
그 비결은?

가동률이 오르지 않아 원인 규명과 개선을 하려던 A사.
신/구설비와 제조사가 다른 가공기를 일원화하여 감시하는 시스템 도입으로 가동률 38%를 향상시키는데 성공.
그 비결은?

에너지 사용량을 절감하고 싶은 A사.
각 설비의 가동 현황과 연계된 에너지 낭비의 가시화로 생산라인의 에너지 사용량을 4% 절감하는데 성공.
그 비결은?

다품종 소량생산을 실시하고 있는 자동화 조립 공정에서 설비 트러블 시의 에러를 재연하지 못하고 원인 규명에 시간을 소요하고 있던 A사.
“시스템 레코더”의 도입으로 원인 규명 시간을 93% 절감하고 가동률을 향상시키는데 성공. 그 비결은?

식품의 교반기에서, 과거 발생한 베어링 파손에 의한 이물 혼입을 방지하기 위해 정기 점검을 실시하고 있는 A사.
예지보전 시스템의 도입으로 진동 데이터로부터 이상 징후를 파악, 손상을 미연에 방지하는 데 성공했다. 그 비결은?

여러 제조사의 공작기계가 혼재된 환경에서 저비용으로 신속하게 가동시간 모니터링을 구축하고 싶은 A사.
여러 제조사의 공작기계에 대응하는 가동감시 시스템을 통해 구축기간을 약 83% 단축하는데 성공했다. 그 비결은?

해외 공장에서 생산량이 계획보다 밑도는 A사.
『리모트 감시 시스템』의 도입으로 국내 직원이 해외 직원을 지원하여 운영의 효율을 높일 수 있게 되었고 생산량을 약 80% 증가시키는데 성공했습니다. 그 비결은?

식품의 포장 용기를 가열 밀봉 처리하는 공정에서 전임 검사원이 제품을 직접 육안으로 검사하고 있는 A사.
「온도 감시 시스템」의 도입으로 제품 검사를 자동화하였고, 무인화에 성공하였다. 그 비결은?