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IoT 활용사례

IoT 활용사례

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  • 품질향상

    톱날 마모 감지로
    가공 불량 98% 삭감!

    톱날 마모 감지로 가공 불량 98% 삭감!

    가공 중 톱날 마모로 인해 다수의 불량품을 생산했던 A사.
    톱날 마모를 감지하는 예지보전 시스템의 도입으로 톱날 마모로 인한 불량을 98% 감소시키는데 성공. 그 비결은?

  • 예방보전

    실린더 감시로
    사이클 타임 10% 향상!

    실린더 감시로 사이클 타임 10% 향상!

    장비의 성능 저하로 인해 생산 속도가 떨어져 계획된 생산이 되지 않았던 A사. 실린더 감시 시스템의 도입으로 사이클 타임을 10% 향상시키는데 성공. 그 비결은?

  • 생산성 향상

    저비용 IoT화로
    설비 정지 시간 25% 절감!

    공정 및 설비가 많은 라인에서 소규모 다품종 생산을 실현하고 싶었던 A사. 범용 툴을 활용한 저비용 IoT화로 설비 정지 시간을 약 25% 절감에 성공. 그 비결은?

  • 예방보전

    공구 마모 진단으로
    공작기계 공구비용 40% 절감!

    공구 마모 진단으로 공작기계 공구비용 40% 절감!

    공작기의 공구 사용 횟수를 정하고 가공을 하던 A사. 공구 마모 진단 시스템 도입으로 연간 공구비용을 40% 절감하였다. 그 비결은?

  • 노동력 절감

    AI활용으로 에너지
    분석 공수를 92% 절감!

    AI활용으로 에너지 분석 공수를 92% 절감!

    기판 제조 현장에서 수집한 에너지 데이터 분석에 막대한 시간이 소요되고 있던 A사. AI 탑재 분석 툴의 도입으로 에너지와 분석 작업 모두를 절감.
    그 비결은?

  • 생산성 향상

    실시간 감시로
    공장 가동률 38% 향상!

    실시간 감시로 공장 가동률 38% 향상!

    가동률이 오르지 않아 원인 규명과 개선을 하려던 A사.
    신/구설비와 제조사가 다른 가공기를 일원화하여 감시하는 시스템 도입으로 가동률 38%를 향상시키는데 성공.
    그 비결은?

  • 에너지 절약

    에너기 낭비의 가시화로
    에너지 사용량 4% 절감!

    에너기 낭비의 가시화로 에너지 사용량 4% 절감!

    에너지 사용량을 절감하고 싶은 A사.
    각 설비의 가동 현황과 연계된 에너지 낭비의 가시화로 생산라인의 에너지 사용량을 4% 절감하는데 성공.
    그 비결은?

  • 노동력 절감

    시스템 레코더로 설비 트러블
    원인규명 시간을 93% 절감!

    시스템 레코더로 설비 트러블 원인규명 시간을 93% 절감!

    다품종 소량생산을 실시하고 있는 자동화 조립 공정에서 설비 트러블 시의 에러를 재연하지 못하고 원인 규명에 시간을 소요하고 있던 A사.
    “시스템 레코더”의 도입으로 원인 규명 시간을 93% 절감하고 가동률을 향상시키는데 성공. 그 비결은?