원단위 기반으로 에너지 소비량을 절감하기 위해 중요한 것은 「생산 정보와의 에너지 정보 연계」와 「개선 포인트 선정」입니다. 미쓰비시전기 후쿠야마 제작소는 전자 모듈의 생산 라인에서 에너지 정보와 생산 관련 정보를 네트워크를 통해 경유ㆍ수집하여, 원단위당 에너지 소비량을 실시간으로 관리하는 구조를 실현 하였습니다.
또한, 2010년에 가동을 시작한 차단기 조립 라인에서는 데이터를 설비 단위로 수집 가능하게 하여, 대책이 필요한 포인트를 명확화 하였습니다.

미쓰비시전기 후쿠야마 제작소

미쓰비시전기 후쿠야마 제작소

미쓰비시전기 후쿠야마 제작소는 1943년 이래 전력량계와 차단기 등 배전 제어 기기를 생산하고 있으며, 최근에는 에너지세이빙에 대한 고객의 관심에 대응하기 위해 에너지세이빙 기기의 라인업도 확대하고 있습니다.

기기를 통한 에너지세이빙을 고객에 제안하는 이상, 스스로도 그것을 실증해야 할 필요가 있습니다. 공장 등 제조 현장에서 에너지세이빙의 기준은 「원단위」입니다.
일본의 에너지세이빙법에서는 공장에 대해 원단위당 에너지 소비량을 5년에 1%씩 저감 할 것을 요구하고 있습니다.
에너지 소비의 총량이 아닌 원단위로 에너지를 절감하기 위해서는 생산 수량과 비교하면서 에너지 소비량의 추이를 관리해야 합니다.

이에, 후쿠야마 제작소에서는 2002년 전자 모듈의 생산 라인에 에너지세이빙 데이터 수집 서버 「EcoServer II」 를 도입하여 제조 원단위당 사용 전력의 시각화에 노력하였습니다. 생산 설비에서 수집된 생산량 데이터와 컨베이어 벨트 및 배기팬, 전기 히터 등이 사용하는 전력량을 네트워크를 경유하여 EcoServer II에서 집약하여, 그 데이터를 「kWh/생산수량」 등의 원단위로 집계하여 변화 상태를 파악하도록 하였습니다.

원단위의 변화가 시간별로 나타나므로, 문제 발생 시간 파악 가능 (EcoServer III의 화면 예)

개선활동 결과 원단위당 사용전력 3년간 61% 감축

원단위 데이터는 시간별 그래프로 나타내어 큰 변화가 발생한 경우에 즉시 확인 할 수 있게 되어 있습니다. 예를 들면, 원단위가 급격하게 악화되어 있는 부분을 분석하면, 워크가 동작하지 않는 경우에도 히터가 온도 유지를 위해 공회전하고 있다는 것을 알 수 있었습니다. 따라서 생산 재기동 타이밍에 맞추어 히터가 설정 온도에 이르도록 히터의 전원 ON 시간을 결정함으로써, 공회전 방지에 불필요한 전력 소비를 줄일 수 있었습니다.

이러한 문제점 파악에서 원인 분석, 개선과 그래프에 의한 검증의 PDCA 사이클을 반복함으로써 원단위 절감은 지속적으로 진행되었습니다. 이로 인해, 2002년 EcoServer II에 의해 원단위 관리와 개선 활동을 시작하고 나서 3년 후 전자 모듈 생산 라인의 원단위당 사용 전력은 활동 전에 비해 61% 대폭 저감하였습니다.