미쓰비시전기는 나고야 제작소에서 e-F@ctory의 기술을 집약한 최신의 생산동 "E4동"의 가동을 시작하였습니다. 생산 시각화 및 에너지 절약을 추구한 E4동 5층에서는 셀 생산에 의해 PLC 및 표시기를 조립, 생산하고 있습니다. E4동에서는 "숙련자의 부담을 낮추고, 신입 작업자의 생산성 및 품질을 향상시키는 것"이 과제였습니다.

미쓰비시전기 나고야 제작소 E4동

사람과 기계의 공존으로 효율을 높이는 5F 셀 생산 라인

제품의 높은 품질과 생산성을 유지하기 위해서는 조립 시 정해진 방법을 준수할 필요가 있습니다. PLC 및 표시기는 종류가 많고 단계와 사용하는 부품도 각각 다르므로, 셀 생산 체제를 10년 전부터 채택해 왔습니다. 기계에 의해 자동화를 진행한 라인과는 대조적으로 현장의 작업자가 생산 지시에 따라 유연하게 생산 방법을 전환할 수 있는 셀 생산은 다품종 제품을 생산하는데 적합합니다.

하지만, 작업 공정에 "작업자 확인"이 들어 있으면, 작업자의 잘못에 의해 제품에 악영향을 미칠 수 있습니다. 작업자도 인간인 이상, 작업자의 실수를 100% 방지 할 수는 없습니다. 따라서 PLC 및 GOT를 생산하는 셀 생산 현장에서는 작업자의 실수를 줄이기 위한 개선 방안을 오랫동안 연구해 왔습니다.

PLC 및 GOT를 생산하는 셀 생산 현장

그 결과, 작업자의 실수에 의한 제품의 불량 발생율은 10년만에 1/10 이하로 저하되었습니다. 이를 0%에 근접시키기 위해 e-F@ctory의 기술을 총동원하여 개선한 것이 바로 E4동 5층의 생산 플로어입니다.

다수의 나사와 드라이버 분류

PLC의 조립에는 기종에 따라 1대에 5종류, 16개의 나사를 사용하고 있으며, 이것을 4개의 드라이버로 분류하여 조립해야 합니다. 작업의 복잡성에 따라 작업 오류가 발생할 가능성이 항상 있습니다.
또한, 일시 근무자 및 신입 직원 등 경험이 부족한 작업자가 많이 있으므로, 숙련 작업자가 이들에 대한 교육업무까지 부담해야 하는게 현실입니다.

따라서 새로운 생산 라인에서는 지도하는 숙련 작업자의 부담을 낮추고, 신입 직원이 빠르게 독립할 수 있도록 지원하는 시스템을 구축하기로 하였습니다. 시스템이 지원하는 포인트는 두가지로, "올바른 부품을 사용하는 것" 및 "부품을 올바른 방법으로 설치하는 것" 입니다.

부품 선정용 선반

추출 부품 상자 전면 램프 점등

"올바른 부품을 사용하는 것"을 실현하기 위해서 생산 지시서와 표시기, 나사 수납 상자의 커버를 개폐하는 피킹 터미널 등으로 구성된 시스템에 의해 부품을 올바르게 추출할 수 있도록 지원합니다. 생산 관리 시스템에서 제공된 작업 지시서의 바코드를 작업자가 읽으면, 준비해야 할 부품이 작업자 앞에 놓여진 표시기의 화면에 표시됩니다. 여러 나사 상자 중에서 사용하는 나사가 수납된 상자의 커버를 열고 여기에서 지정 개수만큼 나사를 추출하도록 작업자에게 알리는 구조입니다. 작업자는 작업 지시서의 내용을 확인하지 않아도 나사를 잘못 추출하는 일이 없어지는 것입니다.

또한, "부품을 올바른 방법으로 장착하는 것"을 실현하기 위해서 작업자가 적합한 나사를 정확한 개수만큼 추출한 후에 동작하는 것을 지원합니다. 구체적으로는 작업자 앞의 표시기에 작업 순서와 함께 사용해야 할 드라이버에 내장된 램프를 점등시킵니다. 작업자가 이 드라이버를 사용하여 설치 작업이 끝나면, 다음에 사용하는 드라이버의 램프를 점등시켜 각 부품 설치 및 드라이버 사용 방법을 확실하게 알 수 있도록 구성되어 있습니다. 드라이버에는 각각 최적의 토크가 설정되어 있으므로, 정확한 토크로 체결을 유지할 수 있게 한 것도 포인트입니다.

해외 공장 중에는 설명서를 잘 보지 않고 작업을 진행하여, 이것이 품질에 악영향을 끼치는 경우가 종종 있습니다. 하지만 상기 시스템에 의해 작업을 진행하면, 국가나 지역에 관계없이 작업을 통일할 수 있습니다.
또한, 체결 데이터는 PLC의 데이터베이스에 반영되므로, 출하 후 불량 발생 시 이력 관리에도 도움이 됩니다.

순서에 따라 사용하는 드라이버의 상단 램프 점등

표시기에는 나사 고정 위치, 순서 등의 자세한 지시 표시