솔루션·사례
설계 · 기동 효율화 솔루션
과제
재작업 절감을 위해 디버그의 품질을 향상시키고 싶다
디버그 시 깨닫지 못했던 오류로 인해 기동 시 장치의 기계 간섭이 생기고 사이클 타임이 상정보다 길어졌다. 기동 시 제어 프로그램을 수정해서 대응하고 있지만 재작업이 많아 방법을 찾고 있다.
각 엔지니어링 툴의 시뮬레이터를 이용해서 제어 프로그램의 시뮬레이션을 실시할 뿐만 아니라 3D 시뮬레이터 MELSOFT Gemini와 접속하여 장치의 동작이나 사이클 타임을 실제 기기 없이 사전 검증.
Point1 제어 프로그램의 시뮬레이션
PLC, 표시기, 모션, 로봇의 각 엔지니어링 툴에는 제어 프로그램의 시뮬레이터가 내장되어 있기 때문에 실제 기기가 없어도 설계한 대로 각 제어 프로그램이 작성되어 있는지의 여부를 검증할 수 있습니다.
Point2 장치 동작의 시뮬레이션
3D 시뮬레이터 MELSOFT Gemini를 각 엔지니어링 툴의 시뮬레이터와 접속하면 제어 프로그램의 동작을 3D 모델을 통해 시각적으로 확인할 수 있으며, 로봇의 간섭이나 사이클 타임 등 프로그램만으로는 알 수 없는 오류도 발견할 수 있습니다.
장치 동작 이상이나 기계 간섭, 사이클 타임 등을 실제 기기 없이 사전 검증하여 현지에서의 재작업을 대폭 절감
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설계한 대로 생산 능력이 발휘되는지, 기동 전에 확인하고 싶다
공정 설계 시 라인 밸런스나 작업자의 부하율을 고려하고 있지만, 제어 설계 시 사양 변경 등의 영향으로 인해 설계한 대로 생산 능력이 발휘되지 않아 라인 밸런스나 레이아웃의 재검토 작업을 다시 실시해야 한다.
공정 설계·기계 설계 시 제작한 3D 모델(라인, 설비)과, 제어 설계 시 제작한 장치 제어 프로그램을 이용하여 실제 기기와 동등한 고정밀도의 생산 라인 모델을 디지털 공간 상에 구축 함으로써 생산 능력을 최종 확인.
Point1 고정밀도의 3D 생산 라인 구축
공정 설계 시 제작한 대략적인 생산 라인 모델을 근거로 기계/제어 설계 시 제작한 각 장치의 3D CAD 데이터를 불러와 제어 프로그램과 연동시킴으로써 PC 상에 고정밀도의 생산 라인 모델을 구축할 수 있습니다.
Point2 라인 시뮬레이션으로 최종 확인
고정밀도의 생산 라인 모델을 이용하여 기동하기 전 라인 시뮬레이션을 다시 실시하면 라인 밸런스나 작업자의 부하율 등을 고정밀도로 확인할 수 있습니다. 공정 설계 시와 기동 시의 갭을 최소화할 수 있습니다.
생산 라인 모델의 고정밀도화를 통해 공정 설계 시와 기동 시의 갭을 최소화하고 재작업을 절감
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현지 조정 시의 트러블 슈트를 효율화하고 싶다
현지 조정에서 설비 트러블이 발생했을 때 현장을 방문하여 트러블 시의 거동을 확인한 다음 트러블 슈트를 실시하고 있는데, 트러블이 발생할 때까지 현장에서 장시간 기다려야 하는 상황이나 현장과 떨어져 있어 출장 비용이 크게 발생하는 경우 등을 효율화하고 싶다.
시스템 레코더를 이용하여 트러블 시의 데이터를 전부 기록하고 PC에서 거동을 재현하면 트러블의 근본 원인을 추적할 수 있기 때문에 먼 곳에서도 트러블 슈트가 간단.
Point1 트러블 시의 데이터를 모두 기록
만약 기동 시 일시적 가동정지 등의 트러블이 발생하더라도 PLC의 레코더 유닛/카메라 레코더 유닛을 활용하여 트러블 전후의 디바이스 데이터나 카메라 영상, 표시기의 조작 이력 등을 모두 기록 가능. 트러블의 원인을 특정하기 위해 트러블이 재발생할 때까지 현장에서 대기할 필요가 없습니다.
Point2 멀리 떨어진 곳에서도 간단히 트러블 슈트
기록된 데이터와 설계 시 이용한 3D 시뮬레이터 MELSOFT Gemini로 트러블 시의 설비 동작을 PC에서 재현. 멀리 있는 기동 현장을 방문할 필요 없이 자기 자리에서 트러블의 원인을 특정할 수 있습니다. 만약 현장에서의 대응이 필요한 경우에도 미리 준비를 갖추고 방문할 수 있기 때문에 낭비가 없습니다.
트러블의 원인을 간단히 특정할 수 있을 뿐만 아니라 기동 현장을 방문하는 데 소요되는 시간이나 출장 비용 등을 절감
